Глубинная модернизация: ЕвроХим разрабатывает новые решения транспортировки руды

Руководители и горные инженеры ЕвроХим-ВолгаКалия разрабатывают новые решения транспортировки руды, добытой в руднике Гремячинского горно-обогатительного комбината.

Руду Гремячинского месторождения калийных солей добывают при помощи комбайнов Урал. Затем посредством конвейерных линий руда транспортируется к стволам, а далее поднимается на поверхностный комплекс сильвинитовой обогатительной фабрики.

Ранее конвейеры устанавливали непосредственно на почву выработок. Со временем из-за естественных горно-геологических причин почва под конвейерами смещается, вспучивается, борта выработок подвергаются конвергенции, сближаются, что приводит к наклону конструкции конвейера относительно вертикальной и горизонтальной осей выработки.

«Из-за непосредственной близости к месту расположения конвейера карналлитовых пород, подсеченных комбайном при проходке выработок, - объясняет причину пучения почвы выработок главный инженер рудника ЕвроХим-ВолгаКалия Павел Томилин. – Кроме того, сами выработки в поперечном разрезе имеют форму овала. Это обусловлено формой сечения при выемке комбайном Урал, большой глубиной – более 1 000 метров под поверхностью земли, или подрубкой во время проходки слабоустойчивых галит-карналлитовых пород».

Со временем в выработках отслаиваются борта. Так как конструкции конвейеров стационарные, их нельзя перенести или хотя бы на время передвинуть без нарушения целостности и работоспособности. Отслоение бортов выработок приводит к заполнению породой монтажного зазора, исчезновению расстояния между бортом выработки и конвейером, необходимого для выполнения работ по зачистке и обслуживанию.

Оптимальным решением в таких условиях может стать подвешивание конвейерных конструкций к кровле выработок.

Сейчас коллектив инженеров работает над расчетом динамических нагрузок при подвесе конвейера с учетом «маятниковых» движений при его дальнейшей работе. Особенно внимательно будет изучен вопрос влияния вибрации на подвеску конвейера для различных типов кровли, например, в ангидрит-доломитовых породах, с прослойками каменной соли в кровле мощностью более одного или менее одного метра.

Инженеры собирают исходные данные, которые лягут в основу методики расчета анкерной крепи для подвески узлов конвейера в различных горно-геологических условиях расположения выработок рудника Гремячинского месторождения.

Потребуется проработать возможные варианты подвеса конвейеров, чтобы выбрать способ, наиболее оптимальный для условий рудника Гремячинского ГОКа. Сейчас руководители и инженерно-технические работники предприятия совместно с проектными организациями изучают как самостоятельные варианты, в числе которых жесткая конструкция конвейерной ленты и подвеска к кровле на цепи или на канатах, с использованием разгрузочных (выносных) секций, стационарных станций перегрузки конвейеров или приводных станций с использованием специальных машин, так и комбинированные – например, одновременное использование разгрузочных и приводных секций, напочвенных станций перегрузки при подвесной секции ленточного телескопического конвейера.

Одним из определяющих факторов является высота подвеса конвейера, которая может быть переменной выравнивающей или постоянной, соответствующей существующей геометрии кровли выработки. Необходимо учесть и проблему высоты перегрузки. Возможными вариантами решения могут стать расширение локального участка выработки в месте перегрузки, изменение высоты конвейеров или использование альтернативной системы. Сейчас ориентируются из расчета основной высоты подъема не выше 1,2 метра, а в сбойках, где происходит переход людей и транспорта, конвейер может быть подвешен на высоту до 2 метров с использованием ограждения от падения с конвейера руды.

Одновременно участники разработки изучают перечень дополнительного оборудования для установки и дальнейшей эксплуатации подвесных конвейеров, с обеспечением вакуумной уборки просыпи и пыли под конвейерами.

Внедрение этой инициативы позволяет расшить узкие места производства и открывает перспективы для увеличения мощности конвейерного транспорта, снижения аварийности, роста производительности рудника и скорейшего выхода Гремячинского горно-обогатительного комбината на полную мощность производства 1-ой очереди - 7,3 млн. тонн руды в год.